Расчёт затрат по эксплуатации оборудования. Затраты на ремонт оборудования Расчет затрат на ремонт оборудования предприятии
Составление сметы затрат на ремонт и обслуживание оборудования
Расчет полной себестоимости проведенной работы представим в соответствии с Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость работы.
Себестоимость работ, рассчитанная по экономическим элементам затрат, дает возможность: а) определить общий объём ресурсов, затраченных на выполнение работ по ремонту и обслуживанию оборудования; б) выявить структуру затрат в целом, отсюда мероприятия по снижению себестоимости.
В этом разделе все затраты по статьям сводятся в таблицу 9.
Таблица 9 - Смета затрат на ремонт и обслуживание оборудования
Удельный вес отдельных статей затрат определяется по формуле:
где З i – отдельные статьи затрат (к примеру ʼʼМатериальные затратыʼʼ);
З ОБЩ – общая сумма затрат.
Анализируя структуру себестоимости проведения работ по ремонту и обслуживанию оборудования видно, что удельный вес материальных затрат в структуре себестоимости достигает …%. Отсюда становиться понятным, что важнейшим фактором снижения себестоимости работ является сокращение потребления материальных ресурсов: сырья, материалов, топлива, энергии всех видов. Этого можно достичь различными путями, главные из них:
Внедрение ресурсосберегающих технологических процессов, малоотходных и безотходных технологий;
Экономия энергии организационными мерами, разработки норм потребления различных видов энергии.
Важное значение имеет экономия трудовых ресурсов. Несмотря на относительно малую долю затрат на заработную плату в структуре издержек производства, не следует забывать, что экономия заработной платы влечет экономию выплат во внебюджетные фонды и сокращает ряд налоговых платежей, базой расчета которых является фонд заработной платы. По этой причине актуальны задачи роста производительности труда, сокращения численности производственного персонала или его части, к примеру, административного аппарата.
Роста производительности труда можно достичь различными способами. Наиболее важные из них – механизация и автоматизация производственных процессов, выработка и внедрение высокопроизводительного технологического оборудования, замена физически и морально устаревшего оборудования. Внедрение этих мероприятий должно сопровождаться совершенствованием организации производства и труда, так как более производительное, а следовательно, и более дорогое оборудование экономически эффективным будет только при высоком коэффициенте его использования. Высокий коэффициент использования, полная загрузка прогрессивного оборудования обеспечит сокращение удельных расходов по амортизации базовых производственных фондов.
Сокращение издержек производства должна быть обеспечено путем определения и соблюдения оптимальной величины партии приобретаемых материалов, комплектующих изделий.
Снижение себестоимости работ обеспечивает предприятию:
Увеличение прибыли, остающейся в распоряжении предприятия;
Появления большей возможности для материального стимулирования работников и решения многих социальных проблем коллектива предприятия;
Улучшение финансового состояния предприятия.
Составление сметы затрат на ремонт и обслуживание оборудования - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Составление сметы затрат на ремонт и обслуживание оборудования" 2017, 2018.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
ГАОУ СПО РБ
Туймазинский индустриальный техникум
«Экономика отрасли»
К У Р С О В А Я Р А Б О Т А
Выполнил студент гр.41М: Р. И. Камалетдинов
Проверил преподаватель: Р. Х. Ямалеева
Введение
5. Расчет численности работающих
6. Расчет площади цеха.
7. Расчет основных расходов
9. Общецеховые расходы
10 Расчет затрат на 1 ремонтную единицу
11 Расчет цеховой себестоимости ремонта детали
оборудование расход ремонт эксплуатация
Введение
Данный курсовой проект составлен в соответствии с программой подготовки квалифицированных специалистов по ремонту промышленного оборудования. Профессия техник-механик является сложной и многогранной. Высококвалифицированный техник-механик должен иметь большой запас разносторонних знаний, чтобы, пользуясь ими, уметь регулировать и налаживать самое разнообразное (в том числе автоматически действующее) технологическое оборудование, управлять им, диагностировать его техническое состояние, своевременно и быстро определять причины отказов, устранять выявленные неисправности и восстанавливать работоспособность.
Данный курсовой проект является итоговой самостоятельной работы. Любой техник-механик должен знать об экономических затратах ремонта того или иного оборудования.
Курсовой проект на тему «Организация ремонта обслуживания механического участка цеха и расчет затрат на ремонт детали станка модели 692М». Целью данного курсового проекта является расчет себестоимости ремонта данного станка.
Уровень производительности труда и точности выпускаемой продукции в значительной степени зависит от состояния машин и механизмов, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематичное наблюдение за ним и совместно и своевременно его ремонтировать. Ремонт машин должен не только восстанавливать их производительность и первоначальную точность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.
Служба ремонта технологического оборудования машиностроительного предприятия -- это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя отдел главного механика завода с входящими в его состав цехами ремонтно-механическими (РМЦ) ремонтно-литейными и котельно-сварочными, а также цеховыми ремонтными базами (ЦРБ).
Основными задачами этой службы является:
Обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы;
Сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ.
Решение этих задач в большей степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.
Существует три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешенная.
Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования. Ее недостатком являются полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатирования данного оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его техническое состояние.
Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ производится под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.
Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт--ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения.
Кроме перечисленных методов технического обслуживания ГОСТ 18322-78 предусматривает:
Поточное техническое обслуживание, выполняют на специализированных рабочих местах в определенной последовательности;
Техническое обслуживание эксплуатационным персоналом;
Техническое обслуживание специализированным персоналом -- рабочими, подготовленными специально по объектам;
Техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается соответствующий договор;
Техническое обслуживание предприятием-изготовителем.
1. Проектирование организации ремонта оборудования в цехе
Проектирование организации ремонта оборудования в цехе начинается с определения общего количества ремонтных единиц сложности (р.е) установленного оборудования, который рассчитывается по формуле (1.1):
где R - общее количество ремонтных единиц, р.е
n - количество единиц оборудования, е. оборудования, принимаем по исходным данным
2. Расчет годового фонда времени работы оборудования и ремонтников
Эффективный годовой фонд времени работы одного станка (F д) в часах при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями определим по формуле (2.1):
где В д - количество выходных дней, дн, принимаем по календарю за 2010 год - 100 дней;
П д - количество праздничных дней, дн, принимаем по календарю за 2010 год - 19 дней;
8 - продолжительность смены, час;
2 - количество смен;
П.п.ч - предпраздничные часы, час, принимаем - 10 часов;
К п.р.в. - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени станка, принимаем равной 0,95;
К р - количество дней, отводимых на капитальный ремонт и выполнение гос. Обязанностей, дн, принимаем - 10 дней.
Подставив числовые данные получим:
Годовой фонд времени работы ремонтников принимаем, укрупнено - F р =1860 часов , стр5
3. Расчет ремонтного цикла и трудоемкости ремонтных работ
Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность проведения осмотров (О), малых (М), средних ремонтов (С) в период между двумя капитальными ремонтами (К) или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом станка.
За основу для определения ремонтного цикла принимаем массовый тип производства, масса станка до 10 тонн.
Определим продолжительность ремонтного цикла (Т р.ц) по формуле (3.1):
где А - нормативная величина ремонтного цикла, час;
К 1 , К 2 , К 3 , - коэффициенты, учитывающие тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка.
F д - действительный годовой фонд времени работы одного станка, час;
Принимаем, А=24000 часов;
К 1 =1,1, К 2 =1,25; К 3 =1,0, К 4 =1,05.
Выбираем состав ремонтного цикла.
Таблица 3.1
Количество осмотров и ремонтных работ за один ремонтный цикл для разных групп оборудования
|
Группа оборудования |
Количество работ за один ремонтный цикл |
||||
|
Прочее оборудование |
Примечание: К - количество капитальных ремонтов; С- количество средних; М- количество малых; О - количество осмотров.
Подставив числовые значения, получим для всех видов оборудования продолжительность ремонтного цикла равна:
Ремонтный цикл (Т р.ц) для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.2):
Продолжительность межосмотрового периода () для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования в месяцах рассчитывается по формуле (3.3):
где n о - количество осмотров по видам оборудования.
Продолжительность межремонтного периода, определим по формуле (3.4):
где n c . n м - количество средних и малых ремонтов, принимаем по табл.1.
Полученные данные сводим в таблицу 3.2.
Таблица 3.2
Продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов
|
Группа оборудования |
||||
|
Прочее оборудование |
Определим коэффициенты цикличности (К ц) всех видов ремонтов (К, С, М) и осмотров для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитываются по формулам (3.5), (3.6) и (3.7), (3.8):
Рассчитаем трудоемкость ремонтных работ по видам оборудования, результаты вычислений сводим в таблицу 3.3.
Таблица 3.3
Расчет трудоемкости ремонтных работ
|
Вид работ |
Количество |
на 1 вид работ |
на 1 ремонтный цикл |
|||||
|
МРС: К Итого |
||||||||
|
КПО: К Итого |
||||||||
|
ПТО: К Итого |
||||||||
|
Проч.: К Итого |
||||||||
|
Итого |
Ремонтоемкость оборудования (r) рассчитываем по формуле (3.9):
где R- ремонтосложность, р.е
Ц - продолжительность ремонтного цикла, год.
Для каждого вида оборудования ремонтосложность равна:
Трудоемкость по видам работ за один ремонтный цикл (Т сл, Т ст) для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитаем по формулам (3.10) и (3.11):
где - трудоемкость слесарных работ всех видов ремонта (К, С, М) и осмотра (О), час;
Трудоемкость станочных работ всех видов ремонта (К, С, М) и осмотра (О), час.
МРС:
КПО:
ПТО:
Прочее:
Суммарная трудоемкость ремонтных работ по заводу () для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.12):
Трудоемкость ремонтных работ за один год для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.13):
Трудоемкость ремонтных работ за один год по видам работ (Т сл.год, Т ст.год) для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.14):
Годовая трудоемкость слесарных работ, человеко-час
Годовая трудоемкость станочных работ, станко-час
По данным состава ремонтного цикла (см. табл.3.1) и расчете межремонтного и межосмотрового периодов строим графики системы ППР для видов оборудования:
|
Месяц/год |
|||||||||||||
|
Месяц/год |
|||||||||||||
|
Месяц/год |
|||||||||||||
|
Месяц/год |
|||||||||||||
4. Расчет количества и состава оборудования
где n - потребное количество основного оборудования, ед.;
Т СТ - общая годовая трудоёмкость станочных работ, станко-час; вычисляем по формуле (4.2):
где К з - коэффициент, учитывающий поставку запасных частей со стороны, принимаем равной К з =1,0.
К к.р =0,97 - коэффициент, учитывающий выполнение капитальных ремонтов на стороне. , стр. 11
k М - коэффициент, учитывающий увеличение объёма станочных работ по модернизацию, принимаем равной 1,1. , стр. 11
Ф СТ - действительный годовой фонд времени работы оборудования;
k З - коэффициент загрузки оборудования, принимаем равной 0,6. , стр11
Таблица 4.1
|
Наименование станков |
Модель станка |
Количество станков |
Мощность всех станков, кВт |
Сумма, руб. |
|
|
Токарно-винторезный станок |
|||||
|
Универсально-фрезерный станок |
|||||
|
Вертикально-фрезерная |
|||||
|
Поперечно-строгальные |
|||||
|
Долбежный станок |
|||||
|
Вертикально сверлильные станки |
|||||
|
Универсально-шлифовальный |
|||||
|
Плоскошлифовальный |
|||||
|
Итого |
14 232 300 |
5. Расчет численности и состава рабочих
Расчет численности основных рабочих (станочников) (Р ст. ) определяется по формуле (5.1):
где с=2 - количество смен;
К м.о - коэффициент многостаночного обслуживания, принимаем 1,05;
К п.н. - коэффициент, учитывающий переработку норм, принимаем равной 1,35.
Расчет численности слесарей - ремонтников (Р сл.) определяется по формуле (5.2):
где - трудоемкость слесарных работ, час
К РМЦ - коэффициент, учитывающий работу слесарей, выполняемую в РМЦ, принимаем 0,75;
К м - коэффициент модернизации парка оборудования, принимаем равной 1,0;
К м.р. - коэффициент, учитывающий дальнейшую механизацию работ, принимаем 1,05.
Численность основных рабочих (Р осн.) (станочников и слесарей-ремонтников) определяется по формуле (5.3):
Расчет численности вспомогательных рабочих (Р всп. ) определяется в размере 15% от состава основных рабочих по формуле (5.5):
Расчет численности служащих (Р служ ) определяется в размере 2% от численности всех рабочих по формуле (5.6):
Расчет численности специалистов (Р спец. ) определяется в размере 2% от численности основных и вспомогательных рабочих по формуле (5.7):
Расчет численности руководящего состава РМЦ (Р рук. ) определяется из расчета 1% от численности всех рабочих по формуле (5.8):
Расчет численности младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется из расчета 1,5% от численности основных и вспомогательных рабочих, служащих, специалистов, определяется по формуле (5.9):
Результаты вычислений сводим в таблицу 5.1.
Таблица 5.1
|
Количество человек |
Удельный вес, % |
|||
|
Станочники |
||||
|
Слесари-ремонтники |
||||
|
Вспомогательный рабочие |
||||
|
Служащие |
||||
|
Руководители |
||||
|
Специалисты |
||||
|
Младший обслуживающий пермонал (МОП) |
||||
|
Итого |
6. Расчет площади цеха
Производственная площадь РМЦ (S РМЦ) определяется в м 2 согласно нормам и правилам СниП-90-81 по формуле (6.1):
где М - средняя норма площади на один станок, принимаем равной
М =10м 2 ; К=0,8 - коэффициент, учитывающий массовую характеристику оборудования, принимаем равной 0,8.
Объем РМЦ (V РМЦ) определяется по формуле в м 3 по формуле (6.2):
где h - высота здания, принимаем равной 10 м.
Стоимость здания (С з) определяется по формуле (6.3):
Где Ц - цена за один квадратный метр, принимаем равной 3500 рублей.
7. Расчет основных расходов
Расчет потребности в основных материалах
Основная часть материально-производственных запасов используется в качестве предметов труда в производственном процессе. Они целиком потребляются в каждом производственном цикле и полностью переносят свою стоимость производимой продукции.
При ежегодном капитальном ремонте 5 % станков показатель () определяется по формуле (7.1):
При ежегодном малом ремонте 100% станков показатель () определяется по формуле (7.2):
При ежегодном среднем ремонте 15% станков показатель () определяется по формуле (7.3):
Потребность цеха в материалах (Q) для ремонтных нужд в кг рассчитываем по формуле (7.4):
где l - коэффициент, учитывающий расход материла на осмотры и межремонтные периоды, принимаем равной 1,2.
H i - норма расхода материла на один капитальный ремонт оборудования, принимаем равной 14кг; L - коэффициент, отражающий соотношение нормы расходов материла при среднем и капитальном ремонте, принимаем равной 1,2; В - коэффициент, отражающей соотношение нормы расходов материла при текущем и капитальном ремонте, принимаем равной 0,2.
Величина материальных затрат в стоимостном выражении (С м) рассчитывается по формуле (7.5):
Где Ц М =20 руб. - цена за один килограмм материала (сталь).
Для расчета заработной платы станочников применяется разряд - 4; часовая тарифная ставка равна 28,65 руб.
Основная заработная плата станочников (З о) рассчитывается по формуле (7.6):
Где ЧТС - часовая тарифная ставка, руб.
Доплата за проф.мастерство (Д 1) определяется в размере 5% от основной заработной платы по формуле (7.7):
Доплата за вредные условия труда (Д 2) определяется в размере 10% от основной заработной платы по формуле (7.8):
Доплата за выполнение нормируемого задания (Д 3) определяется в размере 15% от основной заработной платы по формуле (7.9):
Общая доплата (З д) рассчитывается по формуле (7.10):
Общий фонд оплаты труда станочников (ФОТ 1) рассчитывается по формуле (7.11):
Для расчета заработной платы слесарей-ремонтников применяется разряд - 5; часовая тарифная ставка - 32,40 руб.
Основная заработная плата слесарей-ремонтников (З О) рассчитывается по формуле (7.12):
Доплата за проф.мастерство (Д 1) определяется в размере 12% от основной заработной платы по формуле (7.13):
Доплата за вредные условия труда (Д 2) определяется в размере 7% от основной заработной платы по формуле (7.14):
Доплата за выполнение нормируемого задания (Д 3) определяется в размере 13% от основной заработной платы по формуле (7.15):
Общий фонд оплаты труда станочников (ФОТ 2) рассчитывается по формуле (7.16):
Для расчета заработной платы вспомогательных рабочих принимается разряд - 2; часовая тарифная ставка составляет 19,50 руб.
Основная заработная плата слесарей-ремонтников (З О) рассчитывается по формуле (7.17):
Доплата за эффективность и качество (Д 1) определяется в размере 10 % от основной заработной платы по формуле (7.18):
Доплата за вредные условия труда (Д 2) определяется в размере 25% от основной заработной платы по формуле (7.19):
Общий фонд оплаты труда станочников (ФОТ 3) рассчитывается по формуле (7.20):
Полученные результаты сводим в таблицу 7.1.
Таблица 7.1
Основные оклады руководителей, специалистов, служащих, МОП (ФОТ 4)
Общий фонд заработной платы труда (ФОТ общ.) по РМЦ определяется из фонда труда станочников (ФОТ 1), слесарей-ремонтников (ФОТ 2), вспомогательных рабочих (ФОТ 3), руководителей, специалистов, служащих, МОП по формуле (7.21):
Расчет заработной платы выполняется в таблице 7.2.
Таблица 7.2
Таблица 7.3
Средняя заработная плата по цеху (ЗП ср.) рассчитаем по формуле (7.23):
Расчет отчислений на социальное страхование от основной и дополнительной заработной платы берется в размере 26% от общей суммы ФОТ по участку: 4 807 058,80*26%=1 249 835,59 руб.
8. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Расчет затрат на силовую электроэнергию (W э.э ):
Годовой расход силовой электроэнергии (W э) определяется по формуле (8.1):
W уст. - установленная мощность всех станков на участке, принимаем по таблице 4.1, W уст. =78 кВт.
П О - коэффициент одновременной работы оборудования, принимаем равной 0,75;
К С - коэффициент потерь в электросети, принимаем равной 0,94;
П д - КПД электродвигателей, принимаем 0,95.
Стоимость годового расхода электроэнергии (С э) определяем по формуле (8.2):
Где Ц э =1,93 руб - цена за один киловатт /час электроэнергии
Расчет затрат на воду для производственных нужд
Годовой расход на воду (Q в) для производственных нужд вычисляется по формуле (8.3):
V=25м 3 - годовой расход воды на один станок;
m=2 - количество смен;
n=27 - количество станков.
Стоимость расходов на воду (С в.) рассчитывается по формуле (8.4):
Где Ц в =27,80 руб - цена 1м 3 водопроводной воды.
Расчет затрат на сжатый воздух
Годовой расход на сжатый воздух (Q сж.) определяется в м 3 по формуле (8.5):
Где j=1,3 - коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха;
10 м 3 - расход сжатого воздуха при непрерывной работе воздухоприемника;
К n =0,9 - коэффициент использования воздухоприемника.
Стоимость затрат на сжатый воздух (С сж.) рассчитываем по формуле (8.6):
Где Ц сж. =1,18 руб - цена за 1м 3 сжатого воздуха.
Расчет затрат на оплату станочников, слесарей-ремонтников и вспомогательных рабочих
1 593 336,10+1 909 163,52+342 751,50=3 845 251,12 руб.
Расчет отчислений на социальные страхование от заработной платы вспомогательных рабочих, МОП.
Определяется в процентном соотношении от затрат на оплату труда станочников, слесарей-ремонтников и вспомогательных (ФОТ 1 , ФОТ 2 , ФОТ 3) в размере 26%.
Расчет затрат на текущий ремонт МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования
Затраты на текущий ремонт металлорежущих станков (З МРС), кузнечнопрессового оборудования (З КПО), подъемно-транспортного оборудования (З ПТО), прочего (З прочего) определяется в процентном отношении от их стоимости.
Таблица 8.1
Затраты на текущий ремонт всех видов оборудования
|
Наименование |
Сумма, руб. |
% отчислений |
Сумма отчислений, руб. |
|
|
КПО(30%от стоимости МРС) |
||||
|
ПТО(10% от стоимости МРС) |
||||
|
Прочее (5% от стоимости) |
||||
|
Итого |
20 636 835,00 |
1 359 185,00 |
Расчет амортизации основного и вспомогательного оборудования
Амортизационные отчисления (А) на основное и вспомогательное оборудование рассчитывается по формуле (8.7):
Где Н а =6,7% - норма амортизации
Расчет износа инструментов и производственного инвентаря
Затраты на износ малоценного инструмента и их восстановление (З и) составляют 1500 руб на одно оборудование:
9. Общецеховые расходы
Расчет затрат на освещение РМЦ
Затраты на освещение РМЦ (Q ос) рассчитывается в кВт по формуле (9.1):
Где - число светильников на участке применяется из расчета на 3м 2 - один люминисцентный светильник;
Р ср =75 Вт - средняя мощность одного люминисцентного светильников;
F д =22х17=374 часов - эффективный фонд времени работы светильников; (17 часов - время горения светильников в сутки; 22 - число рабочих дней в месяц);
К о =0,75 - коэффициент одновременного горения светильников.
Стоимость на освещение (С О) РМЦ вычисляется в рублях по формуле (9.2):
Где Ц э =1,93 руб - цена за 1 кВт/час.
Расчет затрат на отопление РМЦ
Затраты на отопление РМЦ (Q п) вычисляется в тоннах по формуле (9.3):
Где F о =200 дн х 24=4800 часов - продолжительность отопительного периода;
q п =0,5ккал/кг - норма расхода пара на 1м 3 на объем здания;
i=540 ккал/кг - показатель теплодержания пара.
Стоимость расходов на отопление (С от.) вычисляем по формуле (9.4):
Где Ц п =875,10 руб. - цена 1т пара.
Расчет затрат на оплату труда РСС
Затраты на оплату труда РСС - общий годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов, которая составляет 172 500+82 800=255 300 руб.
Расчет отчислений на социальное страхование
Принимаем в размере 26%: 255 300х0,26=66 378 руб.
Расчет амортизационных отчислений здания РМЦ
Принимаем в размере 2,8% и определяем по формуле (9.5):
Расчет затрат на охрану труда и техники безопасности
Затраты на охрану труда и обеспечение техники безопасности (З от.) составляет 10% от фонда заработной платы основных рабочих, определим по формуле (9.6):
Расчет затрат на текущий ремонт здания РМЦ
Затраты на текущий ремонт здания и сооружений (З тр.) составляют 10% от стоимости здания РМЦ и рассчитывается по формуле (9.11):
10. Расчет цеховой себестоимости ремонта детали
Таблица 10.1
|
Статьи расходов |
Годовые затраты, руб. |
|
|
I Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования |
||
|
Расходы на силовую электроэнергию |
||
|
Расход на воду |
||
|
Расход на сжатый воздух |
||
|
Расходы на амортизацию основного и вспомогательного оборудования |
||
|
Расходы на текущий ремонт МРС, КПО, ПТО, прочего |
||
|
Расходы на износ малоценного инструмента и инвентаря |
||
|
Расходы на оплату труда основных и вспомогательных рабочих |
||
|
Отчисления на социальное страхование |
||
|
Расходы на основные материалы |
||
|
Итого расходов РСЭО |
8 168 346,10 |
|
|
Основная зарплата руководителей, специалистов, служащих |
||
|
Расходы на амортизацию оборудования |
||
|
Расходы на освещение цеха |
||
|
Расходы на отопление |
||
|
Расходы на охрану труда |
||
|
Расходы на текущий ремонт зданий и сооружений |
||
|
Отчисления на социальное страхование |
||
|
Итого общецеховых расходов |
9 075 680,70 |
|
|
Всего цеховых расходов |
17 244 026,80 |
11. Расчет затрат на одну ремонтную единицу
Затраты на 1р.е рассчитываем по формуле (11.1):
Где Ц р - цеховые расходы
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Определение трудоемкости ремонтных работ устройства станка. Расчет материальных затрат, заработной платы, расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. Стоимость ремонта детали, затрат на разборку-сборку и ремонт узла; полная себестоимость ремонта.
курсовая работа , добавлен 26.10.2014
Организационно-правовая форма и направления деятельности предприятия ОАО "Уралэлектромедь". Расчет баланса рабочего времени, численности работников и годового фонда оплаты труда персонала. Определение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.
курсовая работа , добавлен 31.03.2012
Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Определение потребного количества рабочих по профессии разряда и фонда их заработной платы. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. Плановая калькуляция единицы продукции.
курсовая работа , добавлен 26.03.2012
Сущность технического обслуживания и эксплуатации оборудования. Определение категории сложности и составление годового графика ремонта оборудования. Расчет численности персонала, фонда оплаты труда. Составление сметы затрат; источники финансирования.
курсовая работа , добавлен 31.03.2015
Определение количества и состава оборудования участка ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия в современных условиях. Определение стоимости оборудования. Смета расходов на содержание и эксплуатацию ремонтного оборудования и цеховых расходов
курсовая работа , добавлен 08.04.2011
Организация труда на участке термообработки ОАО "Кольская ГМК"; затраты на ремонт: стоимость основных производственных фондов и амортизационных отчислений; фонд заработной платы ремонтных рабочих; расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
контрольная работа , добавлен 26.02.2012
Организация службы ремонта и технического обслуживания УЧПУ. Расчет нормативов планово-предупредительного ремонта. Организация рабочего места электронщика по ремонту оборудования. Расчет трудоемкости и себестоимости ремонтных работ, график их выполнения.
курсовая работа , добавлен 16.11.2012
курсовая работа , добавлен 14.03.2015
Расчет количества технологического оборудования и производственных площадей. Определение стоимости оборудования, численности работников участка, годового фонда заработной платы и уровня производительности труда. Расчет себестоимости текущего ремонта.
курсовая работа , добавлен 24.09.2012
Расчет нормативов косвенных расходов на содержание оборудования и общецеховых расходов. Определение первоначальной стоимости основных средств цеха, производственной себестоимости изделий. Изучение финансово-экономической экспертизы проекта инвестиций.
Затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования определяются по формуле :
где З р.м = 3600 руб. – годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования на единицу ремонтной сложности механической части оборудования;
З р.э = 1080 руб. – годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования на единицу ремонтной сложности электрической части оборудования;
Расчет затрат на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования по базовому варианту представлен в таблице 7.11.1.
Таблица 6.11.1 – Затраты на тех. обслуживание и ремонт оборудования по базовому варианту
|
операции |
Оборудование |
Штучное время, Т шт (мин) | |||
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
Расчет затрат на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования по проектному варианту представлен в таблице 6.11.2.
Таблица 6.11.2 - Затраты на тех. обслуживание и ремонт оборудования по проектному варианту
|
операции |
Оборудование |
Годовые затраты на тех обслуживание З р.м / З р.э (тыс. руб.) |
Штучное время, Т шт (мин) |
Затраты на электроэнергию, руб |
|
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
|||||
|
|
Для станков с ЧПУ дополнительно рассчитываем затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ по формуле :
(6.10.2)
где Е = 1400 руб – годовая стоимость технического обслуживания и ремонта систем ЧПУ.
Для базового варианта:
.
Для проектного варианта:
.
Суммарные затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования по базовому варианту ΣЗР о = 87,66 руб.
Суммарные затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования по проектному варианту ΣЗР о = 14,69 руб.
6.12 Расчет затрат на режущий инструмент
Затраты на режущий инструмент рассчитываются по каждой операции и по каждому инструменту по формуле :
(6.12.1)
где Ц и – цена инструмента, руб.;
Р и – затраты на все переточки инструмента, руб.;
Т о – основное время на операцию, мин;
К уб – коэффициент случайной убыли инструмента;
Т ст – период стойкости инструмента, ч;
h – число переточек инструмента до полного износа;
Расчет затрат на режущий инструмент по базовому варианту представлен в таблице 6.12.1.
Таблица 6.12.1 – Затраты на режущий инструмент по базовому варианту
|
операции |
Цена инструмента, Ц и (руб) |
Основное время, Т о (мин) |
Затраты на РИ (руб) |
||
|
Резец отрезной 2130-4026 |
|
||||
|
Резец расточной 2142-0203 |
|
||||
|
Фреза ГОСТ 28527-90 (3 шт) |
|
||||
|
Резец проходной 2102-0009 |
|
||||
|
Резец проходной 2102-0009 |
|
||||
|
Резец расточной 2142-0203 |
|
||||
|
Резец расточной 2142-0203 |
|
||||
|
Резец расточной 2142-0203 |
|
||||
|
Резец подрезной 2100-0005 |
|
||||
|
Резец проходной 2102-0005 |
|
||||
|
Резец проходной 2102-0005 |
|
||||
|
Резец проходной 2103-0005 |
|
||||
|
Резец расточной 2142-4002 |
|
Суммарные затраты на режущий инструмент по базовому варианту ΣЗИ = 2,66 руб.
Расчет затрат на режущий инструмент по проектному варианту представлен в таблице 6.12.2.
Таблица 6.12.2 – Затраты на режущий инструмент по проектному варианту
|
операции |
Цена инструмента, Ц и (руб) |
Затраты на переточки, Р и (руб) |
Основное время, Т о (мин) |
Затраты на РИ (руб) |
|
|
Резец отрезной ISCAR DGFH 32-5 |
|
||||
|
Фреза ISCAR SGSF 100-4-22K |
|
||||
|
|
|||||
|
Резец проходной ISCARPSSNR2525M-12 |
|
||||
|
Резец проходной ISCARMCLNR2525M-16 |
|
||||
|
Резец расточной специальный |
|
Суммарные затраты на режущий инструмент по проектному варианту ΣЗИ = 1,29 руб.
Затраты на ремонт оборудования рассчитываются по формуле:
Группа ремонтной сложности основной части оборудования:
Затраты на все виды планово-предупредительного ремонта и межремонтного обслуживания за ремонтный цикл, приходящийся на единицу ремонтной сложности оборудования, руб. за цикл/ед. ремонт, сложности.
Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт энергетической части оборудования; ;
Длительность ремонтного цикла, год/цикл;
Коэффициент, учитывающий влияние типа производства и т.п.
Затраты на электроэнергию, приходящиеся на изделие
Затраты на электроэнергию рассчитываются по формуле:
Годовой расход электроэнергии, кВт час/год;
Стоимость 1 кВт /час электроэнергии, руб/кВт-час (данные необходимо взять на предприятии, по которому выполняется дипломный проект);
Годовой выпуск изделий, (шт./год).
Величину годового расхода электроэнергии приходящуюся на годовой объем выпуска деталей рассчитываем исходя из нормы времени на операцию:
Суммарная установочная мощность электродвигателей оборудования;
Коэффициент загрузки по времени электродвигателей;
Коэффициент загрузки по мощности;
Коэффициент одновременной работы двигателей; ;
Коэффициент, учитывающий потерю электроэнергии в сети завода, ;
Норма времени на -ю операцию изготовления изделия;
Средний КПД электродвигателей;
Коэффициент выполнения норм времени на -ой операции; ;
Годовая программа выпуска.
Исходные данные для расчёта затрат на электроэнергию целесообразно свести в таблицу 2.
Таблица 2.
Исходные данные для расчета затрат на электроэнергию
Затраты на оснастку
Затраты на приспособления (оснастку) рассчитываются по формуле:
, (руб./шт.-опер.)
Балансовая стоимость одной единицы приспособлений d -го типоразмера;
Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособлений d -го типоразмера, ;
Количество единиц приспособлений d -го типоразмера;
Коэффициент занятости приспособлений d
-го типоразмера, 
;
Срок амортизации приспособлений d -го типоразмера;
.
2.1.3.5. Затраты на содержание помещений
Затраты на содержание помещения рассчитываются по формуле:
, (руб/шт - опер)
Площадь, для выполнения -ой операции, м 2 ;
Коэффициент занятости площади,
Годовые расходы на содержание помещения, приходящиеся на 1 м 2 площади цеха (данные необходимо взять на предприятии, по которому выполняется дипломный проект).
Тогда суммарные затраты на содержание всех используемых помещений рассчитываются по формуле
Цеховые затраты.
Затраты на содержание цеха определяются по формуле
где,С ЗО – заработная плата основных рабочих, (см. п. 2.1.3.2.)
K Ц – коэффициент, учитывающий цеховые расходы, находится в следующих пределах: для механических цехов – 0,4 – 0,6; для штамповочных и гальванических – 0,5 – 0,65; для термических – 0,55 – 0,7; для литейных – 0,6 – 0,75; для сборочных – 0,3 – 0,4.
После расчета всех составляющих необходимо рассчитать суммарную величину текущих затрат и представить их в таблице 3.Таблица 3.
Суммарные затраты на изготовление детали (продукции)
Величина текущих затрат на годовой выпуск изделий рассчитывается по обоим вариантам технологического процесса по формуле:
(руб./год), где:
З изд – затраты на изготовление единицы изделия, руб.;
- годовая программа выпуска, шт.
Введение……………………………………………………………………...…....2
1. Техническое обслуживание и ремонт управляющих систем и электротехнической части оборудования с ЧПУ и РТК…………………..……6
1.1 Требования к эксплуатации оборудования с ЧПУ……………………...…..6
1.2 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту………...9
1.3 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту………....21
2. Контроль за выполнением правил эксплуатации и сроков выполнения ремонтных работ оборудования с ЧПУ……………………………………..….22
2.1 Контроль за выполнением правил эксплуатации………………………….22
2.2 Контроль качества и сроков выполнения ремонтных работ……………...23
3. Экономическая часть………………………………………………………….24
3.1 Расчет трудоемкости готового объема работ по обслуживанию и ремонтным мероприятиям на плановый период………………………………24
3.1.1 Расчет трудоемкости на техобслуживание……………...……………….24
3.1.2 Расчет трудоемкости на ремонтные работы……………...……………...25
3.2 Расчет потребности в рабочей силе………………………………………...28
3.3 Расчет фонда заработной платы…………………………………………….30
3.4 Определение расходов на материалы и запчасти для ремонта оборудования…………………………………………………………………….32
3.5 Определение годовых затрат на обслуживание и ремонтные мероприятия с ЧПУ………………………………………………………………..…………....33
4. Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ……………………………………………………………...………………..35
Литература…………………………………………………………..…………...36
Введение
За последние годы значительно повысился уровень автоматизации серийного производства в машиностроении за счет широкого применения металлорежущих станков с числовым программным управлением. Опыт эксплуатации таких станков во многих отраслях машиностроения убедительно показал, что при осуществлении определенного комплекса организационно-технических мероприятий, необходимых для внедрения станков с ЧПУ, и при оптимальном использовании их возможностей, эти станки дают значительные преимущества по сравнению с универсальными.
Сменились поколения электронных устройств ЧПУ, принципиально изменились их возможности, что накладывало отпечаток на конструкцию и функциональность самого объекта управления – металлорежущего станка. Это, в свою очередь, ставило новые задачи перед разработчиками устройств ЧПУ. В результате подобного взаимообусловленного развития возникли высокосовершенные устройства ЧПУ, построенные по структуре ЭВМ, а также создало высокопроизводительное технологическое оборудование с ЧПУ, в том числе технологические модули, автоматизированные технологические ячейки, автоматические линии, автоматизированные участки и др.
Прогресс во всех областях техники в несколько увеличил номенклатуру изделий, ускорил их моральное старение. Число типов и типоразмеров машин и изделий в настоящее время резко возросло. Повысились требования к их качеству и надёжности, возникла необходимость в изготовлении большего числа опытных, экспериментальных и специализированных машин. Следствием этого явилось увеличение доли единичного и мелкосерийного производства в общем объеме производства.
Применение систем ЧПУ в станках является наиболее эффективным средством повышения машинного времени и автоматизации мелкосерийного производства, что обеспечивает высокую технико-экономическую эффективность его и позволяет организовать централизованную подготовку программ обработки, которые легко могут размножены и переданы с одного центра на любые заводы. Научно-технический прогресс предъявляет также повышенные требования и к уровню подготовки специалистов, особенно по профессиям, связанным с новой техникой.
Опыт использования станков с ЧПУ показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнения условий обработки при многоинстументальной, многооперационной обработке заготовок с одного останова. Большое преимущество обработки на станках с ЧПУ заключается также в том, что значительно понижается роль ручного труда, сокращается потребности в квалифицированных станочниках-универсалах, изменяется состав работников металлообрабатывающих цехов. Функции оператора значительно упрощаются и сводятся к установки детали на станок, снятию её со станка и смене инструментов, при этом устраняются ошибки оператора при установке координат благодаря автоматическому позиционированию.
Современное производство немыслимо без оборудования устройством ЧПУ. Число станков с ЧПУ непрерывно растет, быстрыми темпами развивается и видоизменяется само числовое управление, что позволило расширить технологические возможности оснащенного им оборудования, повысить точность обработки, сократить время обработки.
Расширению области применения станков с ЧПУ должна также способствовать их постоянно повышающаяся надёжность, что снижает эксплуатационные расходы, сокращает простой, а в конечном итоге ведёт к уменьшению необходимого количества станков. Технический процесс сегодня неразрывно связан с широким внедрением в производство средств вычислительной техники. На машиностроительных заводах работают десятки тысяч станков с ЧПУ. На их основе создаются производственные системы и участки, управляемые от ЭВМ.
Повышение эффективности производства и качества продукции в значительной степени определяется созданием машин, позволяющих осуществить комплексную автоматизацию технологических процессов в машиностроении. Комплексная автоматизация предполагает применение самоуправляемых машин для основных и вспомогательных операций, а также использование средств вычислительной техники для планирования, организации и управления производственными процессами. Комплексно-автоматизированные производства характеризуются применением систем машин.
Осуществление комплексной механизации и автоматизации производства позволяет существенно улучшить условия труда в производственной сфере. Повышение эффективности общественного производства возможно только путём его автоматизации и механизации, оснащения высокопроизводительными станками с числовым программным управлением и промышленными работами.
Стремление увеличить количество продукции, выпускаемой с помощью станков с ЧПУ, ускорить сменяемость изделий в машиностроении и избежать дефицита операторов станков привело к появлению гибких производственных модулей и гибких производственных систем, представляющих собой сочетание многооперационных станков с ЧПУ, роботизированных транспортных средств и микроэлектрических систем управления, областей разветвления гибкой структурой. Благодаря применению гибких производственных моделей и систем решается проблема круглосуточного использования оборудования, открываются возможности практической реализации «безлюдной технологии»
Таблица 1 – Исходные данные
| Тип и модель станка | Тип управляющей системы | Время ввода в эксплуатацию | Число смен работы | Масса оборудования, кг | Мощность мотора электропривода, кВт | Класс (квалитет) точности | Основные характеристики | Категория ремонтной сложности | |||
| Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм | Длина стола станка в мм или другие данные | Рмех | Рэлек-тротехн | Рэлектрон | |||||||
| 16Б16Т1 | Электроника НЦ-31 | 6.00 | 2 | 2350 | 4.2 | П | 320 | - | 15 | 16 | 27 |
| 2А459АФ4 | Размер-4 | 5.00 | 3 | 19000 | 14 | Н | - | Ширина стола-1000 | 27 | 21 | 10 |
| ИP500-ПМФ4 | «Bosh» (CNC) или «Микро-8» | 7.01 | 2 | 10000 | 14 | П | - | 500 | 28 | 36 | 27 |
| УФС-32П | СЦП-5А | 3.01 | 2 | 86000 | 15 | Н | - | Ф2800 | 43 | 48 | 20 |
| МН600Р | TNC-125 | 2.01 | 2 | 1900 | 5.3 | П | - | Ф720 | 14 | 64 | 21 |
| С500/04 | GNC600-1 | 7.01 | 2 | 18000 | 18.5 | П | - | 2000x630 | 34 | 45 | 27 |
| 16К20Ф3С18 | 2У22-62 | 11.01 | 2 | 4050 | 11 | П | - | 500 | 10 | 27 | 21 |
1. Техническое обслуживание и ремонт управляющих систем и электротехнической части оборудования с ЧПУ
1.1 Требования к эксплуатации оборудования с ЧПУ
Установка оборудования с ЧПУ высокой точности, классов В и А, в общих помещениях для механических цехов не допускается. Оно устанавливается в термоконстантных помещениях, где поддерживается температура в пределах 200±10 и влажность 30 ÷ 60 процентов. Станки классов Н и П устанавливаются в механических цехах (либо на отдельных участках) на достаточном удалении от оборудования вызывающих вибрацию или защищается виброизолирующим основанием. Радиаторы водяного отопления должны быть удалены не менее чем на 1м от установленного оборудования и обязательно закрыты теплоизолирующим экраном. Помещения должны быть оборудованы подъемно-транспортными механизмами. Здесь не должно быть едких газов и паров в концентрациях, вызывающих коррозию металлов.
Остальные требования к помещениям те же, что для обычного оборудования нормальной и высокой точности.
Оборудование с ЧПУ, установленное в цехах, находится в распоряжении начальников цехов, которые несут полную ответственность за его сохранность, за выполнение правил эксплуатации и своевременность проведения планового ТО и ремонта.
Контроль над правильностью эксплуатации оборудования с ЧПУ возлагается на мастеров и механиков производственных цехов.
Производственные мастера обязаны следить за выполнением производственными рабочими ежедневного технического обслуживания, согласно правил эксплуатации: своевременной смазки, уборки стружки и отчистки оборудования, соблюдения установленного порядка передачи оборудования из смены в смену, поддержания общей чистоты в помещении.
Механик цеха обеспечивает своевременный вывод оборудования для проведения планового ТО и проверяет записи в журнале эксплуатации оборудования с ЧПУ.
Выполнение правил эксплуатации является обязательным для всех служб предприятия.
Металлорежущие станки с ЧПУ, независимо от класса точности, следует использовать только в соответствии технологическим назначением станка и в пределах допускаемых станком нагрузок.
На станках с ЧПУ классов В и А можно выполнять только виды работ, которые указаны в руководствах заводов – изготовителей. Во избежание преждевременного износа направляющих или образования задира на них, запрещается обработка деталей, вес которых превышает допустимый, указанный в руководстве по эксплуатации.
Запрещается класть детали и инструменты на направляющие и другие места, непредусмотренные для хранения.
Перед установкой инструмента или переходников их конусные хвостовики и конусные гнёзда шпинделей и пинолей станков, должны быть проверены и протерты. Категорически запрещается пользоваться инструментом и принадлежностями, имеющими повреждения (царапины, забоины, риски).
К наладке оборудования и устройств ЧПУ могут допускаться только квалифицированные наладчики, прошедшие соответствующую подготовку и аттестацию. К ремонтным работам допускаются лица, изучившие конструктивные и технологические особенности оборудования и правил технической эксплуатации, имеющие соответствующую квалификационную группу по технике безопасности при работе с электроустановками, прошедшие специальный инструктаж, сдавшие экзамен заводской квалификационной комиссии, в состав которой обязательно должны входить инженеры лаборатории технического обслуживания и ремонта оборудования с ЧПУ.
Рм = (К1 + К2) К3 К4, (1)
где К1 - коэффициент, отражающий весовые характеристики;
К2 - коэффициент, зависит от мощности привода главного движения;
К3 - коэффициент, характеризующий класс точности оборудования;
К4 - коэффициент, характеризующий количество рабочих координат.
Пользуясь руководствами (паспорта) по таблицам 2, 3, 4, 5 находим для станков К1, К2, К3, К4.
Рм = (6.1 + 6.6) 1.1 1.1 ≈ 15
К1 = 9.5; К2 = 12.8; К3 = 1; К4 =1.2
Рм = (9.5 + 12.8) 1 1.2 ≈ 27
ИP500 – ПМФ4
К1 = 8.4; К2 = 12.8; К3 = 1.1; К4 = 1.2
Рм = (8.4 + 12.8) 1.1 1.2 ≈ 28
К1 = 25.4; К2 = 12.8; К3 = 1; К4 = 1.4
Рм = (25.5 + 12.8) 1 1.4 ≈ 43
К1 = 6.1; К2 = 6.6; К3 = 1.1; К4 = 1.1
Рм = (6.1 + 6.6) 1.1 1.1 ≈ 14
К1 = 9.5; К2 = 14.6; К3 = 1.1; К4 = 1.3
Рм = (9.5 + 14.6) 1.1 1.3 ≈ 34
К1 = 6.7; К2 = 11.1; К3 = 1.1; К4 = 1.2
Рм = (6.7 + 11.1) 1.1 1.2 ≈ 10
Полученные результаты занести в таблицу 1
1.2 Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ
В соответствии с типовыми организациями структурами, действующими в отрасли, на предприятиях, имеющих более 100 единиц оборудования с ЧПУ, организуются специализированные лаборатории ремонта и технического обслуживания этих станков. Они являются самостоятельными структурными подразделениями и подчиняются главному механику. На предприятиях, где менее 100 единиц обслуживания систем ЧПУ, межремонтное обслуживание, устранение сбоев и отказов, техническое руководство и постоянный контроль за соблюдением правил содержания оборудования, анализ причин, составление заявок на запасные части и комплектующие и др.
При планово-предупредительном ремонте осуществляется обязательная конструкторская, технологическая, материальная и организационная подготовка работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с ЧПУ.
Конструкторская подготовка заключается в разработке рабочих чертежей сменных быстро изнашиваемых деталей.
Технологическая подготовка заключается в составлении технологических процессов разработки, сборки оборудования с ЧПУ, а также составлении дефектно ведомости. Дефектная ведомость является исполнительной технологической ведомостью и составляется при капитальном и текущем ремонтах. Предварительная дефектная ведомость составляется при ТО выполняемом перед плановым ремонтом.
Подготовка ремонтных работ предусматривает своевременное получение или изготовление запасных узлов и деталей для изношенных, обеспечение необходимым инструментом и приспособлениями, а также материалами и покупными комплектующими изделиями.
При разработке графика ППР, осуществляется планирование всех ремонтных мероприятий. Основной задачей графика является обеспечить эффективное использование оборудования при системе предупредительных ремонтов и осмотров. Годовой плановый график составляется на основе структуры и продолжительности ремонтных циклов оборудования, предназначенного для обслуживания. Структура ремонтного цикла представляет собой перечень в определенной последовательности технического обслуживания систем и ремонтных работ в период между двумя капитальными ремонтами.
Системой планово-предупредительных ремонтов предусматриваются сроки проведения работ по техническому обслуживанию, которые находятся в Функциональной зависимости от количества часов, отработанных оборудованием. За отработанное время принято оперативное время станка, когда механизмы оборудования находятся в движении и функционируют радиоэлементы стоек. Поэтому для использования типовых норм времени, необходимым условием является организация точного учета оперативного времени работы станков с ЧПУ и роботов.
График ремонтных работ согласовывается с цехом и утверждается главным механиком, в некоторых случаях главным инженером. Перенос сроков плановых работ по ремонту или замене одного ремонтного мероприятия другим ремонтным мероприятием, должен технически обосновываться соответствующим актом и утверждается главным инженером.
Техническое обслуживание включает ежемесячный и периодический осмотр, профилактические проверки, чистку управляющих систем, проверку схем управления приводов, профилактику плат и разъемов, а также работы по замене или восстановлению случайно отказывающих деталей, блоков, элементов автоматики, электроприводов и управляющих систем, выполняемых в объеме до 30% от плановых работ.
Структура ремонтного цикла станка и циклов технического обслуживания (при двух видовой структуре) определяется в зависимости от квалитета точности и категории массы станка по таблице 2, тут же даны эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и их частей.
Таблица 2 – Структура ремонтного цикла станка и циклов технического обслуживания
| Класс точности | Масса станка, тонн | Структура ремонтного Цикла | Число текущих ремонтов в Тцр | Число плановых ремонтов | Продолжительность в месяцах | ||
| Тмр | Тцр | Межремонтного периода Тцр | Межосмотрового периода Тмо | ||||
| Н | До 10 | К-ТР-ТР-ТР-ТР-К | 4 | 1 | 5 | ||
| Св.10 до 100 | К-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-К | 5 | 2 | 12 | |||
| П, В, А, С | До 10 | К-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-К | 8 | 1 | 9 | ||
| Св.10 до 100 | 8 | 2 | 18 | ||||
Примечание к таблице 6:
Тцр – продолжительность ремонтного цикла в годах
Тмр – продолжительность межремонтного периода в месяцах
Тмо – продолжительность межосмотрового периода в месяцах
Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) в годах определяется по формуле:
Тцт = Км Кт Ки Ккс Кв,(2)
где 16800 – номинальный ремонтный цикл в отработанных часах оперативного времени для станков с ЧПУ, час;
Топ.год – оперативное время работы станка за год, час
Значение коэффициентов для расчета продолжительности ремонтного цикла указаны в таблице 7 (методические рекомендации для курсового и дипломного проектирования).
Оперативное время работы в год (Топ.год) определяется по формуле:
Топ.год = F эф Кз 
(3)
где Fэф – эффективный (действительный) фонд годового времени работы оборудования;
Кз – коэффициент загрузки станка (0,85);
a - коэффициент дополнительных потерь на переналадку при типе производства (0,08);
Побсл – процент времени на обслуживание рабочего места и отдыха.
Fэф 16Б16Т1 = 4015;
Fэф 2А459АФ4 = 5960;
Fэф ИP500-ПМФ4 = 4015;
Fэф УФС-32П = 4015;
Fэф МН600Р = 4015;
Fэф С500/04 = 4015;
Fэф 16К20Ф3С18 = 4015.
Определим оперативное время работы в год, Топ.год в часах, по формуле (3):
Топ.год = 4015 0.85 
= 2935;
Топ.год = 5960 0.85 
= 4357;
ИP500 – ПМФ4
Топ.год = 4015 0.85 
= 2935;
Топ.год = 4015 0.85 
= 2935;
Топ.год = 4015 0.85 
= 2935;
Топ.год = 4015 0.85 
= 2935;
Топ.год = 4015 0.85 
= 2935;
Определим продолжительность ремонтного цикла, Тцр в годах, по формуле (2):
Тцр = 0.75 1.5 1 1 1 = 6.4;
Тцр = 0.75 1 1 1.35 1 = 3.91;
ИP500 – ПМФ4
Тцр = 0.75 1.5 1 1.35 1 = 6.4;
Тцр = 0.75 1 1 1.35 1 = 5.8;
Тцр = 0.75 1.5 1 1 1 = 6.4;
Тцр = 0.75 1.5 1 1.35 1 = 8.7;
Тцр = 0.75 1.5 1 1 1 = 6.4;
Продолжительность межремонтного периода, Тмр в месяцах, и меж осмотрового периода Тмо в месяцах, (таблице 6, методические рекомендации для курсового и дипломного проектирования):
Тмр = = = 8,5;
Тмо = = = 4.3;
Тмр = = = 7.8;
Тмо = = = 2.6;
ИP500 – ПМФ4
Тмр = = = 11.6;
Тмо = = = 5.8;
Тмр = = = 11.6;
Тмо = = = 3.9;
Тмр = = = 8,5;
Тмо = = = 4.3;
Тмр = = = 11.6;
Тмо = = = 3.9;
Тмр = = = 8.5;
Тмо = = = 4.3;
Структура план – графика на ремонтный цикл представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ по плановому техническому обслуживанию в период между капитальными ремонтами или между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капремонтом.
Таблица 3 – План – график на ремонтный цикл станка 16Б16Т1
| Ввод в эксплуатацию июнь 2000г | Вид ремонтных работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | ТР6 | О7 | ТР7 | О8 | ТР8 | О9 | К |
| Месяц | X | III | VII | XII | IV | IX | I | VI | X | III | VII | XII | IV | IX | I | VI | X | III | |
| Год | 2000 | 2001 | 2002 | 2003 | 2004 | 2005 | 2006 | 2007 | |||||||||||
Таблица 4 – План- график на ремонтный цикл станка 2А459АФ4
| Ввод в эксплуатацию май 2000г | Вид рем. работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | К | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 |
| Месяц | VIII | I | IV | IX | XII | V | VIII | I | IV | IX | XII | V | VIII | I | IV | IX | XII | V | |
| Год | 2000 | 2001 | 2002 | 2003 | 2004 | 2005 | 2006 | ||||||||||||
Таблица 5 - План- график на ремонтный цикл станка ИP500-ПМФ4
| Вид рем. работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | ТР6 | О7 | ТР7 | О8 | ТР8 | О9 | К | |
| Месяц | I | VII | I | VII | I | VII | I | VII | I | VII | I | VII | I | VII | I | VII | I | VII | |
| Год | 2002 | 2003 | 2004 | 2005 | 2006 | 2007 | 2008 | 2009 | 2010 | ||||||||||
Таблица 6 - План- график на ремонтный цикл станка УФС-32П
| Ввод в эксплуатацию март 2001г | Вид рем. работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | К |
| Месяц | VII | III | VII | III | VII | III | VII | III | VII | III | VII | III | |
| Год | 2001 | 2002 | 2003 | 2004 | 2005 | 2006 | 2007 | ||||||
Таблица 7 - План- график на ремонтный цикл станка МН600Р
| Ввод в эксплуатацию февраль 2001г | Вид рем. работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | ТР6 | О7 | ТР7 | О8 | ТР8 | О9 | К |
| Месяц | VI | XI | III | VIII | XII | V | IX | II | VI | XI | III | VIII | XII | V | IX | II | VI | XI | |
| Год | 2001 | 2002 | 2003 | 2004 | 2005 | 2006 | 2007 | ||||||||||||
Таблица 8 - План- график на ремонтный цикл станка С500/04
| Ввод в эксплуатацию июль 2001г | Вид рем. работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | ТР6 | О7 | ТР7 | О8 | ТР8 | О9 | К |
| Месяц | XI | VII | XI | VII | XI | VII | XI | VII | XI | VII | XI | VII | XI | VII | XI | VII | XI | VII | |
| Год | 2001 | 2002 | 2003 | 2004 | 2005 | 2006 | 2007 | 2008 | 2009 | 2010 | |||||||||
Таблица 9 - План- график на ремонтный цикл станка 16К20Ф3С18
| Ввод в эксплуатацию ноябрь 2001г | Вид рем. работ | О1 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ТР3 | О4 | ТР4 | О5 | ТР5 | О6 | ТР6 | О7 | ТР7 | О8 | ТР8 | О9 | К |
| Месяц | III | VIII | XII | V | IX | II | VI | XI | III | VIII | XII | V | IX | II | VI | XI | III | VIII | |
| Год | 2002 | 2003 | 2004 | 2005 | 2006 | 2007 | 2008 | ||||||||||||
Рациональная эксплуатация и своевременное выполнение технического обслуживания направления на повышение надежности этого оборудования.
Организация ремонтных работ и обслуживание в соответствии с требованиями системы планово-предупредительного ремонта (ППР) увеличивает вероятность безопасной работы оборудования с ЧПУ, позволяет осуществлять предварительную подготовку ремонтных работ и выполнять их в минимальные сроки, что повышает, эффективность использования этого высокопроизводительного и дорогостоящего оборудования. График ППР оборудования с ЧПУ является основанием для определения объема и периодичности по срокам проведения необходимых профилактических работ, предусмотренных для сохранения работоспособности оборудования.
Для составления графика ППР из планов-графиков каждого станка выбираем ремонтные мероприятия по механической и гидравлической частям попавшие на плановый период (год) и получим ведомость ремонтных мероприятий на 2005 год.
Таблица 10 – Ведомость ремонтных мероприятий на 2005
| Модуль оборудования | Время установки месяц, год | |||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |||
| 16Б16Т1 | 6.2000 | 12.2004 | О7 | ТР7 | ||||||||||
| 2А459АФ4 | 5.2000 | 5.2004 | ТР1 | О2 | ТР2 | О3 | ||||||||
| ИP500-ПМФ4 | 7.2001 | 7.2004 | О4 | ТР4 | ||||||||||
| УФС-32П | 3.2001 | 3.2004 | ТР4 | О5 | ||||||||||
| МН600Р | 2.2001 | 11.2004 | О6 | ТР6 | О7 | |||||||||
| С500/04 | 7.2001 | 7.2004 | ТР4 | О5 | ||||||||||
| 16К20Ф3С18 | 11.2001 | 11.2004 | О5 | ТР5 | О6 | |||||||||
Электротехническая часть и система управления обслуживается, как правило через каждые 500 часов оперативного времени работы станка и с этим учетом график ППР примет вид как показано в таблице 11.
Таблица 11 – График ППР на 2005 год на обслуживание системы управления и электротехнической части станков
| Модуль оборудования | Время установки месяц, год | Время предыдущего ремонтного мероприятия | Перечень ремонтных работ на плановый период (по месяцам) | |||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |||
| 16Б16Т1 | 6.2000 | 12.2004 | Оэ | Оэ | О7 | Оэ | Оэ | ТР7 | Оэ | Оэ | ||||
| 2А459АФ4 | 5.2000 | 5.2004 | ТР1 | Оэ | Оэ | О2 | Оэ | Оэ | Оэ | Оэ | Оэ | ТР2 | Оэ | О3 |
| ИP500-ПМФ4 | 7.2001 | 7.2004 | О4 | Оэ | Оэ | ТР4 | Оэ | Оэ | Оэ | Оэ | ||||
| УФС-32П | 3.2001 | 3.2004 | Оэ | ТР4 | Оэ | О5 | Оэ | Оэ | Оэ | Оэ | ||||
| МН600Р | 2.2001 | 11.2004 | Оэ | Оэ | О6 | Оэ | Оэ | ТР6 | Оэ | Оэ | О7 | |||
| С500/04 | 7.2001 | 7.2004 | Оэ | Оэ | Оэ | ТР4 | Оэ | Оэ | О5 | Оэ | ||||
| 16К20Ф3С18 | 11.2001 | 11.2004 | Оэ | Оэ | О5 | Оэ | Оэ | ТР5 | Оэ | Оэ | О6 | |||
1.3 Организация работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
Работы по техническому обслуживанию и ремонту выполняются бригадами, такая организация труда способствует достижению высоких результатов, сокращению потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, повышению производительности труда и т.п.
Основой для определения численного состава работников по обслуживанию оборудования, является плановый объем работ по трудоемкости, приходящийся на данную группу станков с ЧПУ, закрепленной за ними.
Профессиональный и квалифицированный состав работников определяется на основе трудоемкости обслуживания систем программного управления.
Рациональная организация труда предусматривает использование агрегатного метода, при котором электротехнические и электронные части заменяются новыми или заранее отремонтированными, что значительно сокращает время восстановления работоспособности обслуживаемого оборудования после отказа. По мере накопления опыта по обслуживанию и ремонту, предусматривается разработка и подготовка инструкций, по устранению наиболее существенных неисправностей и отказов с указанием причин возникновения и способов устранения.
Основным условием, обеспечивающим качественное выполнение работ, является рациональная организация рабочего места, которая предусматривает наличие технических паспортов, электрических схем, обслуживаемого оборудования и соответствующими ТУ. Приводятся так же требования по освещенности и санитарно-гигиеническим требованиям.
2. Контроль за выполнением правил эксплуатации оборудования с ЧПУ (робототехнических линий)
2.1 Контроль за выполнением правил эксплуатации
Контроль за выполнением правил эксплуатации оборудования возлагается на персонал ремонтной службы механика цеха. Выборочный контроль осуществляет персонал лаборатории по ремонту и техническому обслуживанию оборудования с ЧПУ.
Ответственность за выполнением правил (5 стр. 42-48) эксплуатации несет мастер участка и начальник цеха.
Правила эксплуатации разрабатываются лабораторией на основе требований изложенных в руководствах.
Контроль предусматривает:
Проверку качества ухода за оборудованием со стороны цеха, эксплуатирующего оборудование (чистоты оборудования, своевременной смазки, контроля чистоты масла и т.д.);
Выяснения причин преждевременного выхода оборудования из строя;
Проверку выполнения требований и замечаний, занесенных в журнал эксплуатации.
В случае обнаружения нарушений правил эксплуатации, работник лаборатории записывает в журнале эксплуатации замечания и сообщает об этом руководству цеха.
При повторном нарушении правил эксплуатации, лаборатория через главного инженера о месте нарушения правил эксплуатации для принятия административных и экономических мер к руководству цеха. А случаях при которых нарушение правил эксплуатации может привести к серьезным авариям, главный механик в праве дать указание об отключении оборудования.
2.2 Контроль качества и сроков выполнения ремонтных работ
Контроль качества выполнения текущих ремонтов и капитальных ремонтов производится силами лабораторий и ОГМ.
Контроль за сроками проведения технического обслуживания и всех видов ремонтов, а так же проверку своевременной подготовки к очередному мероприятию со стороны цеха и лаборатории (согласно требований раздела 2 отраслевого стандарта) возлагаемы на бюро ППр ОГМ.
Обо всех случаях несвоевременного выполнения графика ППР или несвоевременной подготовки оборудования к очередному ремонту письменно сообщается главному механику.
3 Экономическая часть
3.1 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию и ремонтным мероприятиям на плановый период
На основе готового графика ППР определяется плановый объем работ по трудоемкости, находящейся на плановый период (год) по обслуживанию и ремонту оборудования.
3.1.1 Расчет трудоемкости на техобслуживание (ТР и К)
Трудоемкость текущего ремонта (ТР7) системы управления Электроника НЦ - 31 и электротехнической части станка 16Б16Т1 приведена в таблице 12
Таблица 12 - Расчет трудоемкости на техобслуживание (ТР) станка 16Б16Т1
| Наименование операций (карты 9, 11) | Разряды работы | Норма времени чел/ч |
| Демонтаж пульта управления | 4 | 2.20 |
| Демонтаж электроприводов | 4 | 9.25 |
| Демонтаж электрооборудования | 4 | 14.30 |
| Отчистка электрооборудования станка от пыли и грязи | 2 | 5.75 |
| Дефекация электрооборудования станка | 4 | 6.8 |
| Ремонт пульта управления | 4 | 5.85 |
| Ремонт электрооборудования | 4 | 4.50 |
| Монтаж пульта управления | 4 | 4.30 |
| Монтаж электроприводов | 4 | 25.30 |
| Монтаж электрооборудования | 4 | 18.50 |
| Регулирование электрооборудования | 4 | 9.20 |
| Замена блоков питания | 5 | 0.30 |
| Замена процессора | 4 | 0.20 |
| Замена адаптера | 4 | 0.20 |
| Монтаж системы | 4 | 0.40 |
| Итого: | 107.05 |
На остальное оборудование расчет делается аналогично:
Ттр 2А459АФ4 (карты 23, 24) = 161.2;
Ттр ИР500 – ПМФ4 (карты 33, 35) = 100;
Ттр УФС – 32П (карты 33, 35) = 185.5;
Ттр МН600Р (карты 33, 35) = 185.5;
Ттр С500/04 (карты 33, 35) = 171,1
3.1.2 Расчет трудоемкости на техническое обслуживание (ТО)
Техническое обслуживание выполняется по графику ППР в период между ремонтами.
Трудоемкости на эти работы (Тто):
а) Системы управления, ката 22
16Б16Т1 норма времени равна 18.2
Кув = = = 2.94;
Годовая трудоемкость =18.2 2.94 = 53.5 чел/ч;
2А459АФ4 норма времени равна 23.5
Кув = = = 4.36;
Годовая трудоемкость = 23.5 4.36 = 102.5 чел/ч;
ИР500 –ПМФ4 норма времени 40
Кув = = = 2.94;
УФС – 32П норма времени 33.3
Кув = = = 2.94;
С500/04 норма времени 33.3
Кув = = = 2.94;
Годовая трудоемкость = 33.3 2.94 = 97.9 чел/ч;
16К20Ф3С18 норма времени 40
Кув = = = 2.94;
Годовая трудоемкость = 40 2.94 = 117.6 чел/ч;
б) Электрической части:
16Б16Т1 норма времени 11.26, карта 11 б
Годовая трудоемкость = 11.26 2.94 = 33.1 чел/ч;
Тто =53.5 +33.1 = 86.6 чел/ч.
2А459АФ4 норма времени 84.33, карта 16 в
Годовая трудоемкость = 84.33 4.36 = 367.7 чел/ч;
Тто = 102.5 + 367.7 = 470.2 чел/ч.
ИР500 – ПМФ4 норма времени 30.7, карта 18 б
Годовая трудоемкость = 30.7 2.94 = 90.3 чел/ч;
Тто = 117.2 + 90.3 = 207.5 чел/ч.
УФС – 32П норма времени 47.31, карта 18 г
Годовая трудоемкость = 47.31 2.94 = 139.1 чел/ч;
Тто = 97.9 + 139.1 = 237 чел/ч.
МН600Р норма времени 26.15, карта 18 а
Годовая трудоемкость = 26.15 2.94 = 76.88 чел/ч;
Тто = 97.9 + 76.88 = 174.88 чел/ч.
С500/04 норма времени 39.42, карта 18 в
Годовая трудоемкость = 39.42 2.94 = 115.9 чел/ч;
Тто = 117.6 + 115.9 = 233.5 чел/ч.
16К20Ф3С18 норма времени 15.59, карта 11 в
Годовая трудоемкость = 15.59 2.94 = 45.8 чел/ч;
Тто = 117.6 + 45.8 = 163.4 чел/ч.
Расчет трудоемкости на установку (У) оборудования
Плановая трудоемкость по графику ППР
Определенные таким образом данные по трудоемкости ремонтных мероприятий и обслуживания закрепленного оборудования сведены в таблицу 13.
Таблица 13 – Плановая трудоемкость ремонтных мероприятий и технического обслуживания систем управления и электротехнической части оборудования на 2005 год
| Модель оборудования | Система управления | Время ввода в эксплуатацию мес. год | Кол-во рем. ед. | Плановая трудоемкость, чел/ч | ||||||
| Рэ | Рэт | Тто | Карта | Ттр | Карта | Тк | Карта | |||
| 16Б16Т1 | Электроника НЦ-31 | 6.00 | 27 | 16 | 86.6 | 22 ж 11 б | 107.5 | 9 11 | - | - |
| 2А459АФ4 | Размер-4 | 5.00 | 10 | 21 | 407.2 | 22 в 16 в | 161.2 | 23 24 | - | - |
| ИP500-ПМФ4 | «Bosh» (CNC) или «Микро-8» | 7.01 | 27 | 36 | 207.5 | 22 и 18 б | 100 | 33 35 | - | - |
| УФС-32П | СЦП-5А | 3.01 | 20 | 48 | 237 | 22 д 18 г | 185.5 | 33 35 | - | - |
| МН600Р | TNC-125 | 2.01 | 21 | 64 | 174.78 | 22 д 18 а | 185.5 | 33 35 | - | - |
| С500/04 | GNC600-1 | 7.01 | 27 | 45 | 233.5 | 22 и 18 в | 100.0 | 33 35 | - | - |
| 16К20Ф3С18 | 2У22-62 | 11.01 | 21 | 27 | 163.4 | 22 и 11 в | 171.1 | 9 11 | - | - |
| Итого | 153 | 257 | 1572.9 | 1010.4 | - | - | ||||
В представленной таблице 13 плановая трудоемкость составит, с учетом возможных отказов и возникающей необходимости проводить неплановые работы, мы умножаем на 1,3.
Тппр = (1572.9 + 1010.4) 1.3 = 3358.3 ч.
3.2 Расчет в потребности в рабочей силе
Основой для определения численности обслуживающего персонала является плановый объем работ по трудоемкости (таблица 14) и эффективный фонд рабочего времени на плановый период (год).
Таблица 14 – Баланс времени рабочего на 2005 год
| Элементы расчета | Время | ||
| Дни | Часы | % к Fтабельн | |
| 1 Календарное время | 365 | - | |
| 2 Рабочие дни | 249 | 2032 | 100 |
| Целодневные потери: | |||
| 3 Очередной и дополнительный отпуск | 24 | 142 | 9.3 |
| 4 Выполнение государственных обязанностей | 2 | 16 | 0.78 |
| 5 Отпуск по беременности и родам | 0 | 0 | 0 |
| 6 Отпуск, в связи с учебой | 3 | 24 | 1.03 |
| 7 Невыходы по болезни | 4 | 32 | 1.57 |
| Внутрисменные потери: | |||
| 8Сокращенный рабочий день подростков и кормящих матерей | 0 | 0 | 0 |
| Итого потери: | 33 | 256 | |
| 9Эффективный фонд рабочего времени: | 224 | 1791.8 | |
Определяем годовой эффективный фонд времени рабочего, в часах:
Fэф = Fтаб ,(4)
где Fтаб – табельный фонд рабочего времени, час
Процент потерь рабочего времени в год по балансу.
Fэф =2032 = 1774.95
Расчет численности рабочих для производства плановых работ, определяется по формуле:
Rобсл. и рем. = ,(5)
где Тппр – трудоемкость годовых регламентных работ, в чел/ч;
Квн – коэффициент выполнения норм (1.1).
Rобсл. и рем. = = 1.72 чел.,
3.3 Расчет фонда заработной платы
Плановый годовой фонд заработной платы (ЗПгод) в руб. персонала, обслуживающего оборудование, определяется исходя из предстоящего объема работы (Тппр), средней часовой тарифной ставки по этому объему работ и соответствующих доплат к тарифу по формуле:
ЗПгод = ЗПтариф hобщ,(6)
где ЗПтариф – сумма заработка за работу по содержанию и ремонту оборудования без доплат, руб.;
hобщ коэффициент доплат к тарифу;
h= Кпр Крайон.коэф Кb`, (7)
где Кпр – коэффициент зависящий от размера премии (1,5);
Крайон. коэф. – коэффициент учитывающий поясную надбавку 15 процентов (1,15);
Кb` - коэффициент потерь рабочего времени в год, определяемый по балансу (за исключением невыходов по болезни и потерь времени по беременности и родам) таблица 14
b = 12.68 – 0 -1.57 = 11.11
hобщ = 1.5 1.15 1.11 =1.91
Для определения тарифной заработной платы (ЗПтариф) следует найти средний коэффициент на эти работы, тот показатель характеризует сложность предстоящих работ и определяется путем средней арифметической взвешенной, по формуле:
, (8)
где Тппр – суммарная трудоемкость регламентных работ по графику ППР, час;
Кт – тарифный коэффициент соответствующих разрядов.
Исходные данные для среднего разряда и Ктср по обслуживанию и ремонту системы управления и электротехнической части станка 16Б16Т1 приведены в таблице 15
Таблица 15 - Исходные данные по обслуживанию и ремонту системы управления и электротехнической части станка 16Б16Т1
| Разряды работы | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| Тарифный коэффициент | 1,0-1,08 | 1,08-1,96 | 1,18-2,15 | 1,34-2,44 | 1,54-2,77 | 1,78-3,24 | |
| Принятый Кт | 1 | 1,1 | 1,23 | 1,35 | 1,51 | 1,67 | |
| Трудоемкость выполнения ремонтных мероприятий и техобслуживание системы управления и электротехнической части станка 16Б16Т1 | Карта 9 | 5.75 | 91.0 | 9.20 | |||
| Карта 11 | 1.5 | ||||||
| Карта 22Ж | 14.11 | 24.70 | 14.26 | ||||
| Карта 12Б | 3.50 | 3.99 | 25.10 | ||||
| Всего (чел/ч) | 19.86 | 28.20 | 110.75 | 34.30 | |||
Таким образом:
Ктср = = = 1.34;
Средний разряд = = = 3.83;
Зная часовую тарифную ставку первого разряда, действующую на предприятии а данный период Ктср (таблица 15), можно определить годовую заработную плату ЗПгод в руб. по формуле:
Зпгод = (Сч1разряда Ктср) Тппр hобщ,(9)
Зпгод = (Сч1разряда 1.34) 3358.3 1.91,
Сч1разряда = = 3.6;
ЗПгод = (3.6 1.34) 3358.3 1.91 = 30942.84
3.4 Определение расходов на материалы, запасные части и покупные комплектующие изделия для обслуживания и ремонта
Подготовка ремонтных работ и устранение возникающих отказов в процессе работы оборудования предусматривают своевременное получение материалов, запчастей и покупных комплектующих изделий. Их потребность определяется на основе изучения фактического расхода за прошлый период, состояния оборудования и его предстоящей загрузки.
Основанием для заявок необходимых запчастей должны служить ведомости дефектов, составляемые в процессе выполнения ТО и ремонтов и статистические данные, взятые из журналов эксплуатации.
Необходимые для ремонтов запчасти к оборудованию с ЧПУ обеспечиваются, либо путем централизованных поставок, в том числе по отраслевым фондам или договорам, либо путем их изготовления силами предприятия, эксплуатирующего оборудование, либо приобретением на предприятии региона.
Номенклатуру запасных частей, заявки на них, минимальный запас устанавливает лаборатория, а контролирует ПДБ ОГМ.
Нормы расхода в год (устанавливаются в соответствии с отраслевым стандартом ОСТ 92- 0281-73) берутся в процентах от количества этих деталей, запчастей и радиоэлементов.
Количество необходимых комплектующих, материалов и запчастей, хранящихся на складах не должно превышать полуторагодовой необходимости.
На предприятии следует уточнить какая доля затрат в общих расходах на содержание и ремонт оборудования с ЧПУ приходится на материалы и запасные части и какой это процент составляет от общего фонда заработной платы ремонтников. Если такие данные получить затруднительно, то выясните какая сумма этих затрат приходится на одну единицу ремонтослжоности.
В курсовой работе можно принять эти затраты в пределах от 20 до 55 и более процентов от годового фонда заработной платы (включая затраты на доставку и хранение).
3.5 Расчет годовых затрат на обслуживание и ремонтные мероприятия по группе оборудования с ЧПУ
Смета затрат на содержание и обслуживание оборудования представлены в таблице 16.
Таблица 16 - Смета затрат на содержание и обслуживание оборудования
| Наименование статей затрат | Сумма в рублях |
| 1. Материалы, комплектующие изделия, запасные части | 9282.85 |
| 2. Основная заработная плата на наладку и ремонт | 27922.59 |
| 3. Дополнительная заработная плата | 3020.25 |
| 4. Отчисления в пенсионный фонд, социальное страхование и др. | 11015.65 |
| 5. Общепроизводственные расходы (350% ¸ 870% от основной зарплаты) | 97729.07 |
| Итого: | 148970.41 |
Пояснение к заполнению таблице 16:
Затраты производства = = 30942.84 0.3 = 9282.85;
ЗПоснов = Счср Тппр ή = 4.82 3358.3 1.5 1.15 = 27922.58;
ЗПдоп = ЗПгод - ЗПосн = 30942.84 – 27922.59 = 3020.25;
Отчисления = 
= 30942.84 0.356 = 11015.65;
Общепр – ые расходы = = 27922.59 3.5 = 97729.07.
4 Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ
Таблица 17 - Технико-экономические показатели по обслуживанию и ремонту управляющих систем и электротехнической части группы оборудования с ЧПУ
| Показатели | Единица измерения | Количество |
| 1. Объем работ по наладке и ремонту группы оборудования | рем.ед. чел./ч руб. | 410 3358.3 148970.41 |
| 2. Количество работающих | чел. | 2 |
| 3. Общий фонд заработной платы | руб. | 30942.84 |
| 4. Средняя заработная плата | руб. | 1289.29 |
| 5. Себестоимость единицы ремонтной сложности | руб. | 363.3 |
| 6. Средний разряд работ | 3.84 |
Вывод: в произведенных мной расчетах по определению суммы затрат для выполнения ремонтных мероприятий по группе оборудования на суммы определены в размере 148970.41
Общая трудоемкость 3358.3 ;
Потребность численности 2 человека;
Фонд годовой заработной платы определен по сумме 30942.84;
Среднемесячная заработная плата 363.3;
Средний разряда работы 3.84.
Литература
1 Рациональная система технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ – М: ЭНИМС, 1979 г.
2 Единая система ППР – М: ЭНИМС, издание шестое Машиностроение, 1967г.
4 Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах – М: В.Ш., 1986г.
5 Центральное бюро нормативов по труду Госкомитета по труду и соц. Вопросам РФ Типовые укрупненные нормы времени на работы по ремонту станков с ЧПУ (по видам ремонта) ” – М: Экономика, 1989г.
6 Марголин Р.В.. Эксплуатация и наладка станков с программным управлением и промышленных робот – М: Машиностроение, 1991г.
7 Центральное бюро нормативов по труду Госкомитета по труду и соц. Вопросам РФ типовые нормы времени по техническому обслуживанию станков с ЧПУ и роботов манипуляторов – М: Экономика, 1990г.
8 ЕТКС работ и профессий рабочих. Выпуск 1 и 2 утвержденные постановлением Госкомитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16.01.83г №17/2-54 и 31.01.85г 31/3-30.
